汽车行业的基本工具FMEA是什么？有什么功能？
这组数据是今年市场监管总局发布的关于2020年全国汽车和消费品召回情况。
从数据上可以看出，车辆召回的原因来自于不同的系统，其中电气系统、气囊和安全带、发动机这些和安全相关的系统占比较高。
从这个召回是数据我们不难看出，这些质量缺陷对企业带来了很大的损失，这不仅仅是成本上的损失，汽车召回同样也给企业带来了形象上的损失。
而FMEA作为一种预知行为，可以帮助企业提前做一些风险的识别和规划，将风险前置化，从而避免召回的现象发生。
图：横向轴表示项目的时间轴 纵向轴表示变更带来的成本代价 红色的线代表量产阶段
▶ 在产品开发阶段，也就是项目早期，变更较少，所需的***也比较少；
▶ 越靠近量产阶段，变更点会增多，需要对一些***进行变更，比如件、设备、工装等，这种硬件的改变给企业带来了很大的成本浪费；
FMEA（(Failure Mode and Effects Analysis),简记为FMEA，中文名称为潜在失效模式及后果分析，是一种问题探察与预防的理论方法，简单说是一个工具，由1950年飞机主控系统-Grumman公司首先提出并采用。后推广至汽车行业，成为最早的TS16949质量体系中的五大工具之一。
具体说，FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先***取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
潜在的失效模式及后果分析),是“事前的预防措施”，并由下至上的过程逐步展开。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
做FMEA的关键是有几个概念要理解清楚:1.潜在的失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。2.“核心”集中于：预防处理预计的失效，其原因及后果/影响。3.主要工作：风险评估潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。FMEA分为DFMEA和PFMEA，分别为设计分析和过程分析，前者应用于设计开发阶段，后者应用于加工、装配等工艺过程阶段。经过不断发展，FMEA已经形成比较完备的评价标准，根据评估成绩的结果来判定风险高低及后续措施的实施。作为质量体系的重要保证过程，FMEA的相关工作开展情况是汽车行业对质量保证能力的一项重要评价。
特别需要强调的是FMEA作为设计、制造环节重要的经验积累，是各个公司真正的核心资产。
FMEA指Failure Mode and Effects Analysis中文就是：对潜在失效模式及后果分析。
如果还不明白用我们中文讲利用先见之明杜绝心腹大患：在简单理解就是事先看清问题的能力，对事物发展的有预见性并把有问题的问题提前处理掉。其实不单是汽车有这个，任何产品上市之前都必须要经历这个过程(生产前对产品进行分析--找出潜在的失效模式--分析其可能的后果--预先***取必要的措施---避免或减少损失）。
做好FMEA是为了更好的避免召回及其他质量问题以维护多方利益
召回是指所因产品设计上的失误或生产线某环节上出现的错误而产生的，大批量危及消费者人身、财产安全或危害环境的产品回收。车企召回需要大量的人力物力财力也会造成极大影响。比如高田气囊召回就是一个典型例子。高田气囊因其气体发生器使用硝酸铵，导致如果长时间暴露在炎热或潮湿环境中容易变得不稳定，在气囊展开时，裂开飞出伤人。这***直接导致占用全球气囊和安全带领域22%份额拥有83年历史的高田公司直接倒闭。
总之FMEA在产品的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先***取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
